課題を改善した導入事例8選

• CASE01

  物流倉庫の建設支援

  造船パーツ(K社様)

  物流倉庫の建設プロジェクトでは、設計段階から建築業者・設計士との折衝を実施。動線・空調・エリア区画など、物流専門でない設計士だけでは拾い切れない潜在的な課題を事前に洗い出し、設計へ反映させることで、稼働開始時のオペレーション混乱を最小限に抑制しました。

  

• CASE02

  作業レイアウトの最適化支援

  自転車部品(T社様)

  ボトルネックとなっていたロケーション管理・作業動線の課題を可視化。そのうえで改善レイアウトを提案し、既存の什器を活かしながら配置・使い方を最適化するところまで一貫してサポートしました。新規投資に頼ることなく、ムダな移動や探す時間を削減し、作業効率の向上を実現しました。

  

• CASE03

  属人化からの脱却支援

  プーリー・ベアリング(E社様)

  ベテラン担当者に依存していた入出荷業務を見直すべく、データ管理とデジタル制御体制を整備し、業務フローや作業手順を可視化・標準化。現場でそのまま使える作業手順書まで落とし込み、特定の担当者がいなくても高い品質と生産性でオペレーションできる体制を構築しました。

  

• CASE04

  保管スペースの圧縮

  食品(D社様)

  商品特性や、チャネル別の在庫区分を勘案し、最適な保管方法とロケーションの組み方を設計。空間の有効活用とリアルタイムデータの活用により、保管スペースの圧縮を実現しました。什器導入にあたっては、複数ベンダーの見積もり・仕様・条件を客観的に比較し、価格交渉までを伴走。特定のメーカーや施工会社に偏らない中立的な立場から、投資対効果に優れた什器選定を支援しました。

  

• CASE05

  現場スタッフの意識変革

  精密機器(H社様)

  当事者意識の欠如という課題に対し、改善リーダーとなるスタッフの選別と育成を実施。机上論にとどまらない、現場で実際に結果が出る教育プログラムを通じて、私たちが実践する水準の整理整頓を5S(整理・整頓・清掃・清潔・躾)として定着させ、改善を自ら実装できる組織への変革を実現しました。

  

• CASE06

  物流品質の改善（出荷ミス、在庫差異）

  生活雑貨（F社様）

  出荷ミスや在庫差異による欠品・過剰仕入れが常態化し、取引先やECからのクレームも厳しさを増していた状況に対し、アナログ・デジタル両軸での仕組み構築を実施。誤出荷ゼロ・在庫差異ゼロを実現し、売上規模が当初の5倍以上に拡大した後も、その品質を維持し続ける体制を構築しています。

  

• CASE07

  アウトソーシング先との交渉支援

  電材パーツ（O社）

  物流の専門知識がないことで、委託先の倉庫会社から「対応できない」と回答された際に、その妥当性の確認や代替案の検討まで踏み込めないケースがあります。そこで、物流実務の知見を持つ第三者として交渉に入り、委託先との良好な関係を維持しながら実現可能な改善策を引き出し、長期的に機能するパートナーシップの構築を支援しました。

  

• CASE08

  倉庫の移管

  防災グッズ（P社）

  日々の入出荷を一切止めることなく通常業務を継続しながら物流倉庫の移管を支援。新規倉庫の選定から旧倉庫の原状回復・片付けまでを一気通貫でサポート。梱包・移動スケジュールの策定、トラックの手配、新倉庫のロケーションマップ作成、在庫・商品の移動管理まで、移管作業の細部にわたり実務を伴走しました。