物流改善から１年。「1日15万ピース出荷で誤出荷ゼロ」はどう実現したのか。

最終更新日2025/8/29 公開日2025/3/14

１．毎日の確認作業と“誤出荷”に現場はヘトヘト。

2回に1回はズレる・・・
毎日のように発生していた間違い探し。

サンタンでは、中国などから仕入れた商品（人気キャラクターを用いた入浴剤、ハンドクリームなどの衛生雑貨、季節ごとの子供向けグッズなど）を、大手量販店に向けて出荷しています。これらの量販店では全国に100店舗以上展開していることが多く、1日に700先（店舗）を超える販売店様への出荷となることもあります。

当社の物流センターは4階建てで、3階は別のグループ会社の商品を扱っているため、1階、2階、4階でのフロアを跨っての作業という特殊な事情がありました。

そのため、商品をピッキングしながら各フロアを移動する手間が発生していたことから、作業効率の向上を目的に、当初はその日に出荷予定の50〜100SKUを1階に集約し、アルバイト・パートスタッフ7〜8名体制で出荷先ごとに仕分けやピッキングを行う運用を採用していました。

しかし、出荷数が合わないことが非常に多くて・・・。
たとえば、1アイテム5,000個をまとめて持ってきて、それを400～500の店舗ごとに振り分ける際、1件でも間違えると最終的に全体の数量がずれてしまいます。
体感ですが、作業を2回すると1回はズレていたんじゃないでしょうか。

我々が採用していたピッキング方法としては大きく2種類あります。
1つ目は、【種まき方式】と呼ばれる方法で、店舗ごとに段ボールを1階に並べ、集約した商品を1つずつ順番に取り出して各段ボールに投入していく方式です。
2つ目は、【摘み取り方式】で、集約した商品を一旦、仮置きのロケーションに並べたうえで、出荷先ごとに必要な数量をその仮置きのロケーションからピッキングする方法です。

【種まき方式】のミス

【種まき方式】はいわゆる“店振り”というお店ごとに同じ商品を注文することが多い際に有効な方法、【摘み取り式】は店舗ごとに異なる商品を多く注文する場合に効率的なピッキング方法です。

最終的に１ピース余ったり、逆に不足した場合、どの出荷先で間違えているかの特定をする必要がありますが、前述のピッキング方法の違いによって対処の仕方が変わります。

【種まき方式】の場合、店舗ごとに段ボールが並んでいるため、
「隣の店舗の段ボールに誤って商品を入れてしまう」
「店舗を飛ばしてしまう」
「入れる個数を間違える」
といったヒューマンエラーが発生するリスクがあります。

ただし、アイテム単位で過不足が発生するため、店舗の段ボールの中身を確認し、過不足のある商品を数え直すことで対処が可能です。段ボールは基本的に開いた状態のままで作業するため、確認作業も比較的しやすい構造となっています。

また、最初にロケーション管理された場所から商品を取ってきてそれをそのまま段ボール毎に入れていくため、最初に持ってくる商品さえ間違えなければ異なる商品を入れてしまうということは基本的には起こりません。

【摘み取り式】のミスは影響度が大きい。徒労感・疲弊感は半端ない

【摘み取り方式】におけるミスは、物流現場において特に重大な問題となる可能性があります。この方式では、外観がよく似た異なるアイテムを誤ってピッキングするリスクが高まります。

最初にロケーション管理された保管場所から商品を集約で取る段階では、間違いの発生率は非常に低いといえます。

しかし、その後に仮置きのロケーションに商品を並べ直す際、ロケーション管理を曖昧にしており、熟練者が外観だけを頼りに仮置きのロケーションからピッキングを行うため、ピッキングミスが格段に発生しやすい状態でした。

当社が扱う商品の中にはサンリオなどのキャラクターデザインが施されたものも多く、バスボールやスポンジなどの入浴剤やコスメポーチなど、デザイン以外の大きさや見た目が非常に似通っているものが少なくありません。また、デザインについても頻繁に変更されるため、数量ミスに加え、商品そのものを誤って選んでしまうリスクが発生していました。

また、【摘み取り方式】では、アイテムごとに商品を振り分けていく【種まき方式】とは異なり、出荷先ごとに必要な商品をピッキングし、そのまま梱包まで完了させる運用となります。

　このため、もし間違いが判明した場合には、既に梱包が完了している段ボールの中から、誤ってピッキングされたと推測される商品に関連する“すべての出荷先”の荷物を開梱し、中身を一つひとつ確認する必要があります。梱包前のものも混在しているため、梱包済み・未梱包の両方を対象に確認作業が必要となり、非常に手間がかかる点がデメリットです。

とはいえ、お客様には迷惑を掛けられないので、それこそ血眼になって探してました。

もちろん、仮置きのロケーションの管理を厳密にすれば、ミスを防げる可能性はあると思います。ただ、実際の現場ではそれがなかなか難しい状況でした。

量販店向けの出荷は、ECのように直前に内容が確定するわけではないものの、余裕を持って準備できるわけでもありません。
「この商品を追加で入れてほしい」
「この出荷分は一旦止めてほしい」
といった修正依頼が直前に入ることが少なくありません。

また、取り扱う商品のサイズや形状もまちまちで、タオルやスポンジのように小さくて扱いやすいものから、折りたたみチェアのようにかさばるものまで幅があります。

そうした中で、限られた保管スペースで対応しようとすると、どうしてもその場その場で臨機応変に場所を決めていく“アナログ的な運用”にならざるを得ず、あらかじめ仮置きのロケーションをきっちり設定しておく、といった運用は、現実的ではありませんでした。

経験値が高い熟練スタッフが多いので、間違った出荷先の特定は出来ますが、その徒労感はすごかったですね。小さなアイテムなので、段ボールをのぞき込んで隅の方まで探してようやく見つけたこともあります。

この間違った時の特定などは完全に経験値がモノを言います。間違って取っていると推測される商品に絡んでいる出荷先の段ボールがどこに置かれているかということが自然に分かるようになるには最低数か月は掛かります。採用から戦力化までに時間が掛かるということも業務の継続性という意味ではネックでした。

そこまで確認しても誤出荷はでる

しかも、ここまで時間を掛けてピッキングミスを潰しても、週１～２回の出荷ミスが発生していました。【種まき方式】では、送り状を誤って貼付するテレコ出荷やトータルの数量は間違っていないものの異なる店舗に入れ間違ってしまうケースがありました。

【摘み取り方式】では、外観が似ているため、商品をそもそも間違えていれてしまう出荷ミスがあります。

例えば、Aという商品とBという商品が非常に似ている場合、BをAと誤認してピッキングするケースがあるとします。その後に他のスタッフも含めて誰も間違えなければ、Aを取ろうとしたら仮置きのロケーションにAが無く、Bが１つ余っているので誰かの誤ピックがちゃんと発覚します。

ところが、AとBが似ているということは、他の人がAを取ろうとしてBをピックしてしまう逆の可能性も同様に高まります。その結果、「Aを取ろうとしてBをピックしてしまうミス」と、「Bを取ろうとしてAをピックしてしまうミス」が重なってしまうのです。

最終的にAとBの両方が仮置きのロケーションから全てピックされている状況では、ピッキングミスが発生しているにもかかわらず、すべてが正しく出荷されたと認識されてしまい、間違いに気付けない事態が発生することも少なくありません。

２．ピタリと出なくなった“誤出荷”

出荷ミスが無くなり、毎日発生していた確認作業から解放された！

三協さんの倉庫管理システムを導入したことで、商品・納品書・送り状がバーコードによってリアルタイムで紐づけられるようになり、商品の入れ間違いやテレコ出荷といったミスが本当に一切なくなりました。

特に助かっているのは、【種まき方式】と【摘み取り方式】でほぼ毎日のように発生していた確認作業から解放されたことです。

【種まき方式】では、タブレットを使って商品を量販店の各店舗ごとの段ボールに仕分けていきます。このとき、店舗ごとに色分けされるなど、視覚的に間違いを起こしにくい工夫がされています。

誤って別の店舗用の商品を入れようとした場合でも、スキャン時にエラー音が鳴るため、その場で気づいて作業を止めることができる仕組みになっています。

この仕組みであれば、“タイミー”などの1日限りのスポットワーカーでもすぐに作業に加わることができるため、急な人員変動にも柔軟に対応できます。

たとえば、
①コロナやインフルエンザなどによる体調不良で欠勤が出た場合
②繁忙期に一時的に業務量が増加した場合など、
短期人材や他部署からの応援をすぐに受け入れられる体制が整っているため、人手不足で現場が止まることはありません。

作業の属人性が低く、初日からでもすぐに対応できる設計だからこそ、業務の継続性という面でも非常に安心感があります。

また、誤ピック時の影響範囲が大きかった【摘み取り方式】については、
三協さんに物流フロー全体を見直していただき、ピッキング方式自体を“仮置きのロケーション方式”から“シングルピッキング方式”へと切り替えました。

従来の仮置きのロケーション方式では、当日出荷分の商品をすべて1階に集約して仮置きし、そこから出荷先ごとに商品を取り分けていました。しかし現在は、倉庫内であらかじめ定められたロケーションから、出荷先ごとに直接ピックする方式へと移行しています。

前述のとおり、仮置きのロケーションは空いているスペースに商品を並べるだけの非常に曖昧な運用で、管理番号を設定していたわけではなく、明確なロケーション管理がなされていませんでした。そのため、スタッフは商品の外観を頼りにピッキングするしかなく、デザインの似た商品を取り違えるミスが頻発していました。

現在は、ロケーション番号を明確に定め、ロケーションと品番の対応関係に基づいてピッキングを行う運用に切り替わったことで、まずピッキングミス自体が格段に減少しています。さらに、万が一ピッキング時に誤りがあったとしても、WMS上に組み込まれたバーコード検品によって、出荷前の段階で確実に検知できる体制が整っています。

特に効果を実感しているのは、最後に数が合わなかったときに発生していた、「あのなんとも言えない面倒な答え合わせ」から解放されたことです。

差異が出るたびに、関係しそうな出荷先の段ボールを一つひとつ探し出して、梱包済みの箱を開けて中身を確認して……「はあ…これじゃ無かった」とため息をつきながら、毎回こなしていたあの工程。

熟練スタッフの連携で最終的には特定できるんですが、正直、毎回やるたびに「これ、いつまで続けるんやろ」と思ってました。

今では、その間違い探しがまるごと不要になっています。
出荷作業の終盤に漂っていたあのピリピリした空気もすっかり消えていて、今では現場全体が前よりずっと穏やかで働きやすい雰囲気になっています。

「あんたら、うちでずっと働いていきーや！」

とはいえ、【摘み取り方式】でその日に出荷する商品をまとめてピッキングし、仮置きのロケーションに一時的に置く――という従来のフローをやめるという提案を最初に聞いたときは、
「1階から4階までの間を行き来する回数が増える分、かえって生産性が落ちるのではないか？」という不安の声が現場から上がっていました。

しかし三協さんが、1階・2階・4階に分かれたフロア構成をふまえ、できるだけ1フロア内でピッキングが完結するようにロケーションを変更。見直された業務フローを実際に運用する中で、「これならむしろ効率がいい」と、現場の見方も徐々に変わっていきました。

さらに、それを支えたのが柔軟にカスタマイズされたWMSです。たとえば、ピッキングリストには、次に行くべきロケーションや取るべき商品が視覚的に分かりやすく表示されており、前提知識のない作業者でも迷いなくピッキングできるよう設計されています。

また、商品バーコードをスキャナーで読み取るタイプの検品作業に不慣れなスタッフでも直感的に操作できるよう、スキャンが適切に行われた際には画面の色や表示が明確に切り替わるなど、視覚的なフィードバックが即座に得られる設計になっており、誤操作を未然に防ぐ工夫が随所に見られました。

画面レイアウトも非常に見やすく、初めて触るスタッフでもすぐに使いこなせるUIになっており、作業手順を覚えるのにもほとんど時間がかかりませんでした。

業務フローの再構築と、それを現場で“ストレスなく回せるシステム”がワンセットで整備されていたからこそ、当初の戸惑いや不安はすぐに前向きな実感へと変わっていきました。いつの間にか現場からは、「これ、前より断然やりやすいですね」という声が自然と聞こえてくるようになっていました。

また、三協さんの担当スタッフが現場に実際に入り、一緒に汗をかいて改善に取り組んでくださったことも大きな要因です。とくに印象的だったのは、最初はどこか構えていたアルバイトスタッフが、たった1週間後には「あんたら、ずっとここで働いていきいな！」と笑顔で声をかけていたことです。

一般的なコンサルタントであれば、教科書通りの提案で終わっていたかもしれません。でも三協さんは違いました。業務フローの構築やシステム開発だけでなく、それを「現場にちゃんと根付かせるところまで」一緒にやってくれる。なにより、「この会社の物流を本気で良くしたい」という熱意が、現場のメンバーにもまっすぐ伝わったのだと思います。

作業生産性は大きく改善・保管スペースは２０％改善！

前述のとおり、出荷頻度を踏まえて緻密にロケーション設計とレイアウト変更を行った結果、現在は全出荷の90％以上が2階フロア内で完結しており、フロア間の移動はほとんど発生していません。

また、集約ピックを行う必要がなくなったことで、「一度集約してから出荷先ごとに仕分ける」という二段階の作業が不要となり、作業動線もよりシンプルになりました。結果として、当初想定していたような作業負荷の増加は起きておらず、むしろ効率化につながっています。

家庭の事情などで現場の熟練パートが２名退職した際も増員することなく業務をスムーズに回せています。

特に事務作業の中でも、送り状発行の工程が劇的に短縮されたのは大きな成果です。

以前は運送会社のシステムを開いて、送り状を一件ずつ手入力で発行する必要がありました。

三協さんのシステムでは、ボタンひとつで店舗ごとに送り状を自動発行・複数個口の場合は後で印刷できる仕組みになり、1個口・複数個口にも自動で対応してくれるようになりました。

また、量販店ごとに異なる運送会社（西濃運輸、トナミ運輸、福山通運など）への対応や、1個口前提の店舗向けには先出しで送り状を発行するなど、運用現場に即した柔軟な仕組みも構築していただきました。

さらに、今回のレイアウト変更は保管効率の向上にも大きく貢献しています。

当社の物流センターでは、1階に天井が高く保管効率に優れたスペースがあるものの、以前はそのエリアに【摘み取り方式】用の段ボールや仮置きのロケーションの一時置きが多数並べられており、本来の保管機能を十分に発揮できていない状態でした。

そこで、1階を余剰在庫専用の保管スペースへと役割転換し、2階でピッキングから検品・梱包までを完結できる動線・レイアウトを三協主導で再構築。この見直しにより、保管効率は約20％向上し、1階の高天井空間を有効活用できるレイアウトへと生まれ変わりました。

SANTAはロケーション管理の柔軟性が特にGOOD！

SANTA（三協さんの倉庫管理システム）のカスタマイズで使いやすいと思うところなのですが、当社のように建物の構造上の制約などで、最初に4階に行って、1階に行って、最後に2階に行くというような変則的なロケーションになる企業もあると思います。

通常のWMSであれば、たとえば4階のロケーションで４－１０、1階のロケーションで１－１０をロケーション番号を付与した場合、ピッキングリストには１－１０、４－１０という並びで出てきます。先に4階からピッキングをするのであれば、4階だけど１－１０、1階だけど２－１０のようなロケーション番号にする必要があります。

別にそれでも作業はできるのですがやはり4階なのに１－１０というのはややこしいですよね。

SANTAはそういったケースでも、たとえば４－１０は１－１０よりも優先されるという順番を細かく設定できるため、ロケーションを非常に直感的で作業しやすいレベルでカスタマイズできます。

ロケーションも０１（列）－０５（連）－０４（段）－６４（間口）と固定されているようなWMSも多いですが、SANTAは０１（列）－３５（間口）のように連や段を設定しないなども自由自在に変えられます。もちろん項目を増やすこともできます。

また、当社のようにフロアに制約があったり、保管場所の不足によって後でロケーションを変則的に増設する必要に迫られる企業は多いでしょう。一般的なパッケージ型のWMSでは新たにロケーションを増設すると、番号が離れてしまい、ピッキングリストの順番と実際の配置がズレてしまうことがあります。このズレにより、作業者が不要な移動をしたり、近くにあるにもかかわらず探し回る非効率が発生します。

SANTAでは、ロケーション番号に「枝番」を付与することで、増設後も順番通りに並ぶように設定できます。これにより、作業者はピッキングリストの流れに沿って直感的に移動でき、効率的に作業を進められるところも非常に使い勝手が良いですね。

３．誤出荷ゼロから“15倍”の物流拡張へ。
――迷うことなく三協さんへ追加開発を決定。

“たった8名”で1日15万ピース

三協さんにシステムを構築してもらってしばらくたったころ、当社が取引をしている企業様で新たな商品（バスボール）の取り扱いが決定しました。

これまでも、1日あたり1万ピース規模の出荷には十分対応できていましたが、今回の案件はスケールが桁違い。1日あたり600〜800店舗分、最大で15万ピースの出荷が求められる、大規模かつ一切の遅延が許されない案件でした。

こうした新たな物流要件にスピーディに対応するには、既存のWMSをベースにしながらも、その企業特有の大量出荷フローに合わせた柔軟なカスタマイズが必要でした。

三協さんには、100円ショップや量販店、ショッピングセンター、百貨店など業態ごとに異なる物流仕様に対応してきた実績もありましたが、それ以上に、前回の導入で「誤出荷ゼロ」や「属人性の排除」といった明確な成果を出してくれていたこともあり追加開発を依頼しました。

また、新たな出荷業務に対応するにあたっては、出荷関連機能だけでも10項目を超える専用機能を新たに実装していただきました。

具体的には、出荷指示データをよりスムーズに取り込めるよう、「出荷管理」画面を経由せずに直接データを流し込める“ショートカット機能”を追加しました。
また、膨大な商品を店舗ごとに仕分ける“店振り”にも対応した店舗集約の組み分け機能を実装。さらに、通常とは異なる単位（インナー単位）で検品数を自動カウントできる専用の検品仕様にも対応するなど、現場のオペレーションに即した、きめ細やかな機能追加を行っていただきました。

その結果、従来の15倍にあたる出荷量（1日15万ピース）にもかかわらず、現場はたった8〜9名のスタッフで安定的に運用できており、いまのところ一度の誤出荷も発生していません。